Das Estadio Cuauhtémoc in der Millionenstadt Heroica Puebla de Zaragoza im mexikanischen Hochland, rund 130 Kilometer südlich von Mexiko-City war bereits Schauplatz spannender Wettkämpfe bei den Olympischen Sommerspielen 1968 sowie den FIFA Weltmeisterschaften 1970 und 1986. In den Jahren 2014/2015 wurde das Stadium komplett modernisiert und von Dünn Lightweight Architecture mit der ersten ETFE Fassade in Mexiko ausgestattet. 

Beeindruckende Folien-Fassade
Die Fassade wirkt in der geschwungenen Form extrem leicht und nimmt mit dem Mosaikcharakter präkolumbiale Designelemente auf. Sie besteht aus 124 vertikalen Segmenten, die rund 40 Meter in die Höhe ragen. Für die Segmente wurden insgesamt 5.952 ETFE Folienabschnitte in den drei Farbtönen miteinander verschweißt. Tagsüber sind so die Vereinsfarben blau und weiß sowie transparente Abschnitte weithin sichtbar. Nachts werden die Folien von LED Leuchten in verschiedensten Farben angestrahlt. 

ETFE widersteht nahezu allen Chemikalien
In dem feuchtheißen Klima besonders wichtig: Bei der Produktion von Folien aus 3M Dyneon ETFE werden keine Weichmacher benötigt, die mit der Zeit ausdampfen und damit Halt für Algen-oder Pilzbewuchs bieten könnten. ETFE Folien sind so glatt, dass schon Regenschauer reichen, um die Fassade weitestgehend zu reinigen. Sie sind gegenüber anderen chemischen Verbindungen so beständig, dass sie auch über Jahrzehnte Umwelteinflüssen wie Abgasemissionen widerstehen. 

60 Prozent Gewichtsersparnis durch Folie statt Glas
Ursprünglich bestanden Teile der Fassade des Stadions in Puebla aus Glasscheiben in verschiedenen Farben. Dünn Lightweight Architecture setzte sich mit dem Entwurf durch, stattdessen die komplette Fassade mit ETFE Folie zu gestalten. Ein wesentlicher Vorteil: Das Flächengewicht von ETFE ist rund 95 Prozent geringer als das von Glas. Dadurch konnten Statiker die Tragwerkskonstruktion wesentlich filigraner ausführen. Anstelle der für eine Glaskonstruktion notwendigen 2.500 Tonnen Stahl genügen bei der ETFE Fassade 1.000 Tonnen, eine Ersparnis von 60 Prozent. 

Extrusion in beliebigen Farben
Die Folien hat Nowofol Kunststoffprodukte GmbH & Co. KG aus dem Hochleistungswerkstoff 3M Dyneon ETFE extrudiert. Die NOWOFLON ET 6235Z Folie für das Projekt in Mexiko stellte das Unternehmen in drei Farbtönen und einer Stärke von 200 Mikrometer her. Die 160 cm breiten Folien wurden so verschweißt, dass sich in den bis zu sechs Meter breiten Panelen ein Mosaik mit 80 Zentimeter hohen Feldern ergibt. Nowofol produziert ETFE Folien in nahezu allen RAL-Farbtönen und auch in einer Infrarotstrahlen-absorbierenden Ausführung, um die Aufheizung durch Sonneneinstrahlung zu minimieren. Die Folien erfüllen die Brandklasse B1 (nach DIN 4102), für Stadien ein wichtiges Kriterium.

Weitere Informationen unter www.dyneon.eu

Über 3M

Der Multitechnologiekonzern 3M wurde 1902 in Minnesota, USA, gegründet und zählt heute zu den innovativsten Unternehmen weltweit. 3M ist mit mehr als 90.000 Mitarbeitern in 200 Ländern vertreten und erzielte 2017 einen Umsatz von über 31 Mrd. US-Dollar. Grundlage für seine Innovationskraft ist die vielfältige Nutzung von 46 eigenen Technologieplattformen. Heute umfasst das Portfolio mehr als 55.000 verschiedene Produkte für fast jeden Lebensbereich. 3M hält über 25.000 Patente und macht rund ein Drittel seines Umsatzes mit Produkten, die weniger als fünf Jahre auf dem Markt sind.

Nachdem sich der Werkstoffspezialist Dyneon mit seiner Up-Cycling Anlage bereits im Juli 2017 als Sieger des Bayerischen Landeswettbewerbs des VCI durchsetzen konnte, wurde das Projekt nun bundesweit ausgezeichnet. Damit zählt Dyneon in diesem Jahr zu den drei Bundessiegern des Responsible-Care-Wettbewerbs. Unter dem Motto „Wir haben gute Ideen zur Kreislaufwirtschaft“ wurden Projekte aus Unternehmen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft, einer intelligenten und nachhaltigen Ressourcennutzung sowie zur Reduzierung des Ressourcenverbrauchs gesucht.

Weltweit erste Fluorpolymer Up-Cycling Anlage
Die ausgezeichnete Anlage wurde von Dyneon im Jahr 2015 als weltweit erste Fluorpolymer Up-Cycling Anlage in Betrieb genommen. Mit dieser Anlage lassen sich bis zu 500 Tonnen Fluorpolymerabfälle pro Jahr up-cyclen. Damit können die wertvollen Grundstoffe zur Herstellung neuer Fluorpolymere in hoher Ausbeute und entsprechender Reinheit ohne Qualitätseinbußen in den Stoffkreislauf zurückgeführt werden. 

Nachhaltigkeit im Fokus
„Wir freuen uns natürlich sehr über diese bedeutende Branchenauszeichnung des VCI. Unsere Pilotanlage in Burgkirchen zeigt, wie enorm die Einsparungen bei einem geringeren Ressourcenverbrauch sein können“, erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon GmbH, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft von 3M. Der Up- Cycling Prozess von Fluorpolymeren ist bedeutend im Hinblick auf echte Nachhaltigkeit für diese wertvollen Materialien, die für zahlreiche Anwendungen unverzichtbar geworden sind: beispielsweise für Auskleidungen in der chemischen Industrie und für Automobil-Bauteile.

Weitere Informationen unter www.dyneon.eu/up-cycling

Über 3M

Der Multitechnologiekonzern 3M wurde 1902 in Minnesota, USA, gegründet und zählt heute zu den innovativsten Unternehmen weltweit. 3M ist mit mehr als 90.000 Mitarbeitern in 200 Ländern vertreten und erzielte 2016 einen Umsatz von über 30 Mrd. US-Dollar. Grundlage für seine Innovationskraft ist die vielfältige Nutzung von 46 eigenen Technologieplattformen. Heute umfasst das Portfolio mehr als 50.000 verschiedene Produkte für fast jeden Lebensbereich. 3M hält über 25.000 Patente und macht rund ein Drittel seines Umsatzes mit Produkten, die weniger als fünf Jahre auf dem Markt sind.

Weitere Informationen unter:
www.3M.de, Twitter und Facebook.

Nachdem sich der Werkstoffspezialist Dyneon mit seiner Up-Cycling Anlage bereits im Juli 2017 als Sieger des Bayerischen Landeswettbewerbs des VCI durchsetzen konnte, wurde das Projekt nun bundesweit ausgezeichnet. Damit zählt Dyneon in diesem Jahr zu den drei Bundessiegern des Responsible-Care-Wettbewerbs. Unter dem Motto „Wir haben gute Ideen zur Kreislaufwirtschaft“ wurden Projekte aus Unternehmen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft, einer intelligenten und nachhaltigen Ressourcennutzung sowie zur Reduzierung des Ressourcenverbrauchs gesucht.

Weltweit erste Fluorpolymer Up-Cycling Anlage

Die ausgezeichnete Anlage wurde von Dyneon im Jahr 2015 als weltweit erste Fluorpolymer Up-Cycling Anlage in Betrieb genommen. Mit dieser Anlage lassen sich bis zu 500 Tonnen Fluorpolymerabfälle pro Jahr up-cyclen. Damit können die wertvollen Grundstoffe zur Herstellung neuer Fluorpolymere in hoher Ausbeute und entsprechender Reinheit ohne Qualitätseinbußen in den Stoffkreislauf zurückgeführt werden.

Nachhaltigkeit im Fokus

„Wir freuen uns natürlich sehr über diese bedeutende Branchenauszeichnung des VCI. Unsere Pilotanlage in Burgkirchen zeigt, wie enorm die Einsparungen bei einem geringeren Ressourcenverbrauch sein können“, erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon GmbH, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft von 3M. Der Up- Cycling Prozess von Fluorpolymeren ist bedeutend im Hinblick auf echte Nachhaltigkeit für diese wertvollen Materialien, die für zahlreiche Anwendungen unverzichtbar geworden sind: beispielsweise für Auskleidungen in der chemischen Industrie und für Automobil-Bauteile.

Weitere Informationen unter www.dyneon.eu/up-cycling.

Mit dem wirtschaftlichen Erfolg erreichen in Asien auch die Verkehrsprobleme neue Dimensionen. Die Lösung der Wahl ist der Ausbau des öffentlichen Nahverkehrs. So auch im Großraum Kuala Lumpur in Malaysia, mit mehr als sieben Millionen Einwohner eine der am dichtesten besiedelten Regionen auf der Halbinsel. In den vergangenen Jahren wurde das Streckennetz der Hochbahn Kelana Jaya LRT auf fast 50 Kilometer ausgeweitet. Der Bau von Hochbahnen entlastet den ebenerdigen Verkehr ebenso wie U-Bahnen, ist aber wesentlich kostengünstiger zu realisieren.

An der engsten Stelle der bislang letzten Ausbaustufe betragen die Abstände zum nächsten Wohnhaus und Hotel weniger als drei Meter. Das führt nicht nur zu einer enormen Lärmbelastung für die Anwohner. Die Fahrgäste der Bahn hatten auch direkten Blick in die Wohnungen und Hotelzimmer. Darum entschied der Streckenbetreiber „Prasarana Rail and Infrastructure Projects“ die Engstelle mit Lärmschutzelementen auszustatten und für den Sichtschutz einen „Tunnel in der Luft“ zu errichten.

Komplexe Formgebung mit 363 individuellen Folienkissen

Die Realisierung übernahm Architen Landrell mit Sitz in Großbritannien, eines der führenden Unternehmen für den Einsatz von Membranen und Folien in der Architektur, das bereits mehr als 6.000 Leichtbau-Konstruktionen in 48 Ländern installiert hat. Die besondere Herausforderung in Malaysia war die Streckenführung in Form einer Kurve und die beengten Platzverhältnisse zwischen den Gebäuden. Das Unternehmen konstruierte den Lufttunnel aus 363 Stahlrahmen, in die jeweils zwei Folien eingespannt sind. Pneumatisch unterstützt entstehen so Folienkissen. Der Tunnel hat eine komplexe dreidimensionale Form. Keines der 363 Folienkissen ist identisch mit einem anderen. Um diese Komplexität zu beherrschen, entwickelte das Unternehmen eine spezielle Software.

Die Folien für die rund 2.500 Quadratmeter große Außenfläche des Lufttunnels hat die Nowofol Kunststoffprodukte GmbH & Co. KG aus dem Hochleistungswerkstoff 3M Dyneon ETFE extrudiert. Die NOWOFLON® ET 6235Z Folien produziert das Unternehmen in Stärken zwischen 80 – 400 Mikrometer sowohl transparent, als auch in nahezu allen RAL-Farbtönen und als Infrarotstrahlen absorbierende Ausführung. Im Lufttunnel wurden transparente und silberne Folien verbaut. Darüber sorgen mehrere ungefüllte Rahmen für den Druckausgleich, wenn Züge hindurchfahren.

Hohe Brandsicherheit und weitestgehend selbstreinigend

3M Dyneon ETFE ist chemisch nahezu universell beständig, auch gegenüber aggressiven Abgasemissionen, und gilt als nicht brennbar. Der Hochleistungswerkstoff erfüllt die notwendigen europäischen und US-amerikanischen Normen beispielsweise für den Einbau in Sportstadien. Für die malaiischen Behörden erbrachte Architen Landrell weitere Nachweise der Brandsicherheit, eine wichtige Eigenschaft in unmittelbarer Nähe zu bewohnten Gebäuden.

Der nachträgliche Bau des Tunnels erfolgte im Sommer 2016 im laufenden Bahnbetrieb. Die einzelnen Rahmen wurden mit der bestehenden Hochbahnkonstruktion verbunden. Das war nur mit einer sehr leichten Konstruktion möglich. Im Vergleich zu Glaskonstruktionen wiegen die Folien weniger als fünf Prozent. Dadurch kann die Tragwerkkonstruktion ebenfalls um Faktoren filigraner und leichter ausgelegt und Kosten durch einen geringeren Materialeinsatz eingespart werden.

ETFE Folienkissen bewähren sich seit mehr als dreißig Jahren in allen Klimazonen der Welt. Ihre Oberfläche ist so glatt, dass ein Regenschauer ausreicht, um sie weitestgehend zu reinigen. Das reduziert die Lebenszykluskosten. Für den Einsatz in den Subtropen ebenfalls wichtig: Bei der Extrusion der Folien aus 3M Dyneon ETFE benötigt Nowofol Kunststoffprodukte keine Weichmacher, die ausdampfen können, was Rissbildungen und Versprödungen zur Folge hätte. Die hohe Reinheit des Hochleistungswerkstoffes bietet vielmehr auch nach jahrzehntelangem Einsatz selbst in feuchtheißen Klimazonen keinen Halt für Algen und Pilze.

Mit dem wirtschaftlichen Erfolg erreichen in Asien auch die Verkehrsprobleme neue Dimensionen. Die Lösung der Wahl ist der Ausbau des öffentlichen Nahverkehrs. So auch im Großraum Kuala Lumpur in Malaysia, mit mehr als sieben Millionen Einwohner eine der am dichtesten besiedelten Regionen auf der Halbinsel. In den vergangenen Jahren wurde das Streckennetz der Hochbahn Kelana Jaya LRT auf fast 50 Kilometer ausgeweitet. Der Bau von Hochbahnen entlastet den ebenerdigen Verkehr ebenso wie U-Bahnen, ist aber wesentlich kostengünstiger zu realisieren. An der engsten Stelle der bislang letzten Ausbaustufe betragen die Abstände zum nächsten Wohnhaus und Hotel weniger als drei Meter. Das führt nicht nur zu einer enormen Lärmbelastung für die Anwohner. Die Fahrgäste der Bahn hatten auch direkten Blick in die Wohnungen und Hotelzimmer. Darum entschied der Streckenbetreiber „Prasarana Rail and Infrastructure Projects“ die Engstelle mit Lärmschutzelementen auszustatten und für den Sichtschutz einen „Tunnel in der Luft“ zu errichten.

Komplexe Formgebung mit 363 individuellen Folienkissen
Die Realisierung übernahm Architen Landrell mit Sitz in Großbritannien, eines der führenden Unternehmen für den Einsatz von Membranen und Folien in der Architektur, das bereits mehr als 6.000 Leichtbau-Konstruktionen in 48 Ländern installiert hat. Die besondere Herausforderung in Malaysia war die Streckenführung in Form einer Kurve und die beengten Platzverhältnisse zwischen den Gebäuden. Das Unternehmen konstruierte den Lufttunnel aus 363 Stahlrahmen, in die jeweils zwei Folien eingespannt sind. Pneumatisch unterstützt entstehen so Folienkissen. Der Tunnel hat eine komplexe dreidimensionale Form. Keines der 363 Folienkissen ist identisch mit einem anderen. Um diese Komplexität zu beherrschen, entwickelte das Unternehmen eine spezielle Software.

Die Folien für die rund 2.500 Quadratmeter große Außenfläche des Lufttunnels hat die Nowofol Kunststoffprodukte GmbH & Co. KG aus dem Hochleistungswerkstoff 3M Dyneon ETFE extrudiert. Die NOWOFLON® ET 6235Z Folien produziert das Unternehmen in Stärken zwischen 80 – 400 Mikrometer sowohl transparent, als auch in nahezu allen RAL-Farbtönen und als Infrarotstrahlen absorbierende Ausführung. Im Lufttunnel wurden transparente und silberne Folien verbaut. Darüber sorgen mehrere ungefüllte Rahmen für den Druckausgleich, wenn Züge hindurchfahren.

Hohe Brandsicherheit und weitestgehend selbstreinigend
3M Dyneon ETFE ist chemisch nahezu universell beständig, auch gegenüber aggressiven Abgasemissionen, und gilt als nicht brennbar. Der Hochleistungswerkstoff erfüllt die notwendigen europäischen und US-amerikanischen Normen beispielsweise für den Einbau in Sportstadien. Für die malaiischen Behörden erbrachte Architen Landrell weitere Nachweise der Brandsicherheit, eine wichtige Eigenschaft in unmittelbarer Nähe zu bewohnten Gebäuden.

Der nachträgliche Bau des Tunnels erfolgte im Sommer 2016 im laufenden Bahnbetrieb. Die einzelnen Rahmen wurden mit der bestehenden Hochbahnkonstruktion verbunden. Das war nur mit einer sehr leichten Konstruktion möglich. Im Vergleich zu Glaskonstruktionen wiegen die Folien weniger als fünf Prozent. Dadurch kann die Tragwerkkonstruktion ebenfalls um Faktoren filigraner und leichter ausgelegt und Kosten durch einen geringeren Materialeinsatz eingespart werden.

ETFE Folienkissen bewähren sich seit mehr als dreißig Jahren in allen Klimazonen der Welt. Ihre Oberfläche ist so glatt, dass ein Regenschauer ausreicht, um sie weitestgehend zu reinigen. Das reduziert die Lebenszykluskosten. Für den Einsatz in den Subtropen ebenfalls wichtig: Bei der Extrusion der Folien aus 3M Dyneon ETFE benötigt Nowofol Kunststoffprodukte keine Weichmacher, die ausdampfen können, was Rissbildungen und Versprödungen zur Folge hätte. Die hohe Reinheit des Hochleistungswerkstoffes bietet vielmehr auch nach jahrzehntelangem Einsatz selbst in feuchtheißen Klimazonen keinen Halt für Algen und Pilze.

Weitere Informationen: www.dyneon.eu.

Über 3M
Der Multitechnologiekonzern 3M wurde 1902 in Minnesota, USA, gegründet und zählt heute zu den innovativsten Unternehmen weltweit. 3M ist mit mehr als 90.000 Mitarbeitern in 200 Ländern vertreten und erzielte 2016 einen Umsatz von über 30 Mrd. US-Dollar. Grundlage für seine Innovationskraft ist die vielfältige Nutzung von 46 eigenen Technologieplattformen. Heute umfasst das Portfolio mehr als 50.000 verschiedene Produkte für fast jeden Lebensbereich. 3M hält über 25.000 Patente und macht rund ein Drittel seines Umsatzes mit Produkten, die weniger als fünf Jahre auf dem Markt sind. Weitere Informationen unter www.3M.de, Twitter und Facebook

„Mit unserem neuen Labordrucker können wir PTFE-Formteile direkt aus Konstruktionsdaten werkzeuglos herstellen“, betont Dr.-Ing. Fee Zentis, bei Dyneon zuständig für die Entwicklung der 3D-Druck-Technologie von PTFE am Standort Burgkirchen. Das neue Verfahren ermöglicht die Fertigung selbst komplexer Bauteile und die Integration mehrerer Funktionen in einem Formteil. Dyneon fertigt auf dem neuen 3D-Labordrucker Formteile in der Größenordnung bis zu ca. 35 x 30 x 55 mm.

Chemisch nahezu universell beständig
„Gerade für den Werkstoff PTFE welcher üblicherweise seine Form über subtraktive Fertigungsverfahren erhält, ist diese neue additive Fertigungstechnologie von Bedeutung“, hebt Dr.-Ing. Fee Zentis hervor. Vollfluorierte Polymere wie PTFE sind chemisch nahezu universell beständig. Sie kommen häufig dann zum Einsatz, wenn es darum geht, aggressive Medien bei hohen Temperaturen zuverlässig zu beherrschen. Neben Großserienanwendungen im Antriebsstrang von Autos setzen auch die Luft- und Raumfahrt, die Chemische Industrie, Medizintechnik und Halbleiterfabriken auf diese Hochleistungswerkstoffe.

Das von 3M Advanced Materials entwickelte Verfahren auf Basis der Stereolithografie ermöglicht den Druck von vollfluorierten Polymeren wie PTFE mit Hilfe eines Bindemittels und gegebenenfalls mit bei der konventionellen Herstellung eingesetzten Additiven, wie zum Beispiel Füllstoffen, zunächst zu einem sogenannten Hydro-Gel. Das Bindemittel ist photosensitiv und härtet durch UV-Bestrahlung aus. Es wird anschließend thermisch entfernt.

Komplexe innere Strukturen möglich
„Die additive Fertigung eröffnet völlig neue Freiheiten für das Design von Bauteilen und Herstellung komplexer innerer Strukturen“, bekräftigt Dr.-Ing. Fee Zentis. Die Dyneon GmbH ist einer der weltweit größten Hersteller von Fluorpolymeren. Allein das Werk Burgkirchen hat eine Produktionskapazität von mehr als 17.000 Tonnen pro Jahr.

Weitere Informationen unter www.dyneon.eu/3d-printing.