Im neuen Norton Winter-Katalog werden sämtliche lagernden und kurzfristig abrufbaren superabrasiven Schleiflösungen, aber auch mögliche Anfertigungslösungen zur schleiftechnischen Werkzeugbearbeitung vorgestellt. Neu in die aktuelle Version aufgenommen wurde unter anderem die innovative Premium-Hochleistungslösung Q-Flute PRIME für das Nutenschleifen von Hartmetall- und Schaftwerkzeugen gemeinsam mit dem passenden Abrichtwerkzeug auf Basis der neuen, noch leistungsstärkeren DDS Cut-Technologie.

Der aktualisierte Katalog „Präzisionstechnologie Werkzeugschleifen“ stellt detailliert Lösungen für alle relevanten Anwendungsbereiche vor: unter anderem Schleifwerkzeuge zur Bearbeitung von Schaftwerkzeugen sowie zur Bearbeitung von Kreis- und Bandsägen oder zur Herstellung von Wendeschneidplatten, für die PKD- und PcBN-Bearbeitung und die Messerbearbeitung. Daneben werden Schleifscheiben zur Bearbeitung von Fräswerkzeugen sowie die verfügbaren Schleifwerkzeuge für den Werkzeug- und Formenbau präsentiert.

Alle vorgestellten Schleifwerkzeuge werden am Norton Winter-Standort in Norderstedt gefertigt – und das seit Januar 2023 mit 100 Prozent grünem Strom. Dadurch und aufgrund weiterer konsequenter Umsetzungen der Nachhaltigkeitsstrategie von Saint-Gobain können jährlich rund 5.000 Tonnen CO₂-Emissionen im dortigen Produktionsprozess vermieden werden, was auch die Nachhaltigkeit aufseiten der Kunden (Scope 3) deutlich verbessert.

In gedruckter Form kann der Katalog „Präzisionstechnologie Werkzeugschleifen“ bei den regionalen Ansprechpartnern im Vertrieb oder per E-Mail unter sga-de-sa@saint-gobain.de angefordert werden.

Diese Partnerschaft ist darauf ausgerichtet, gegenseitig Wissen und Erfahrung auszutauschen und gemeinsam die führenden Technologien und Positionen beider Unternehmen im Bereich der Finishing-Technologien zu nutzen. Damit werden die Grundlagen geschaffen, das innovative Hochleistungsprodukt von AMT – PostPro SF – für die chemische Nachbearbeitung mit Dampf im Markt und innerhalb entsprechender Kundenanwendungen zu etablieren.

Konkret werden SGSS und AMT gemeinsam die Erfahrungen in der Anwendungstechnologie und die Systemlösung von Norton nutzen, um die Entwicklung eines Technologie-Upgrade-Pakets (TUP) für das PostPro-Verfahren zur chemischen Dampfglättung (CVS) von AMT voranzutreiben. Dieses Upgrade-Paket umfasst eine Reihe automatisierter Softwareverbesserungen, die den Bedienern eine einfachere Anwendung und effizientere Prozesse ermöglichen.

„Die Zusammenarbeit zwischen AMT und Saint-Gobain bündelt das Know-how in der Oberflächenbearbeitung und Automatisierung, um eine neue Qualität der Oberflächenbehandlung auf der Grundlage Künstlicher Intelligenz zu ermöglichen. Das bietet neuartige Lösungen für die heutigen Herausforderungen in der Fertigung und eröffnet neue Potenziale im Sektor der additiven Fertigung", kommentiert Dr. Konstantin Rybalcenko, Leiter der Forschung und Entwicklung bei AMT.

„Wir freuen uns darauf, den Kunden von AMT durch diese technologische und kommerzielle Partnerschaft verbesserte Lösungen zu liefern, die die Prinzipien der Anwendungstechnologie von Norton nutzen", erklärt Dr. Anand Tanikella, VP R & D bei Saint-Gobain Surface Solutions.

SGSS und AMT werden in Zukunft eng zusammenarbeiten, um Lösungen für neue Materialien und unterschiedliche Anwendungen anzubieten, indem sie CVS in das gesamte Finishing-System der Kunden integrieren. Die Unternehmen gehen davon aus, dass das neue Technologie-Upgrade-Paket Anfang 2023 auf Abonnementbasis erhältlich sein wird.

„Die strategische Partnerschaft steht im Einklang mit unserem Ziel, der bevorzugte Anbieter von Oberflächenveredelungslösungen für 3D-gedruckte Bauteile zu sein“, so Laurent Tellier, CEO von Saint-Gobain Surface Solutions.

„Das Feedback unserer Kunden hat gezeigt, dass eine stärkere Akzeptanz und eine intensivere Nutzung der Systeme erreicht  wird, wenn die aufwändige Erstellung von ,Rezepturen‘ entfällt, die für jeden neuen Materialtyp und jedes neue Finishing-Ergebnis erforderlich ist. Im Rahmen unserer Partnerschaft mit SGSS konzentrieren wir uns auf die Automatisierung dieser Rezepturen zur Erzielung eines perfekten Oberflächenfinish. Dies wird die Gesamtnutzung der Anlagen erhöhen, die Produktentwicklungszyklen verbessern und gleichzeitig die Kundenzufriedenheit steigern. Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit Saint-Gobain bei dieser bedeutenden Investition in der Branche und darauf, Anfang 2023 die nächsten Updates zu veröffentlichen", so Joseph Crabtree, CEO und Gründer von AMT.

Über AMT

AMT ist das weltweit erste Unternehmen für 3D-Drucktechnologie, das sich zum Ziel gesetzt hat, den 3D-Druck durch seine innovative Hardware für die Endbearbeitung zu einer echten Alternative zur traditionellen Fertigung zu machen. PostPro, entwickelt von AMT, ist eine digitale Post-Processing-Technologieplattform, die die manuellen und kostspieligen Schritte automatisiert, die mit der herkömmlichen additiven 1.0 Post-Processing-Technologie für Kleinserien und Prototypen verbunden sind, und die Produktion von funktionalen Endprodukten aus 3D-Druckern in hohen Stückzahlen ermöglicht.

PostPro erlaubt es Unternehmen, die Vorteile der additiven Fertigung in großem Umfang zu nutzen, indem es den Durchsatz, die Leistung, die Qualität, die Kosten und die Sicherheit von Teilen deutlich verbessert. Die Technologieplattform von AMT bildet derzeit die Grundlage für einen bedeutenden Teil der Endbearbeitung von Bauteilen bei den weltweit größten Fertigungsunternehmen für 3D-Druck. Die Systeme sind in 30 Ländern an über 300 Standorten im Einsatz. Bis heute wurden über 10 Millionen Teile mit der Nachbearbeitungstechnologie von AMT bearbeitet.

AMT wurde 2017 von CEO Joseph Crabtree gegründet, nachdem er jahrzehntelange Erfahrung in der industriellen Fertigungslandschaft gesammelt hatte. Das Unternehmen wird von Risikokapitalgebern unterstützt und hat mittlerweile über 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Großbritannien, Europa und den USA.

 Als eines von weltweit vier Grinding Technologie Centre von Saint-Gobain Abrasives hat das EGTC in Norderstedt eine elementare Bedeutung in der Konzeption und Untersuchung innovativer Schleiflösungen und -technologien für sämtliche Produktfamilien. Gemeinsam mit Endanwendern, Maschinenherstellern und verschiedenen wissenschaftlichen Institutionen werden hier neue Schleiflösungen entwickelt und optimiert. Auch richtungsweisende kundenspezifische Anwendungsprojekte werden in Norderstedt regelmäßig auf den Weg gebracht. Darüber hinaus ermöglicht das EGTC mit einem breiten Spektrum an Seminar- und Trainingsangeboten einen praxisorientierten Wissenstransfer für industrielle Bearbeitungsprozesse – unterstützt durch Messtechnik, Schleifmaschinen der neuesten Generation und modernste Schulungstechnologien.

Erweitertes Aufgabenspektrum

Mit der umfassenden Modernisierung des Entwicklungszentrums erweitert sich auch dessen Aufgabengebiet: Neben der Erforschung neuer Schleifprodukte und der Kompetenzvermittlung rund um superabrasive und konventionelle Schleifprozesse werden zukünftig auch anwendungstechnische Schulungen zu Trenn- und Schruppscheiben sowie zu Schleifmitteln auf Unterlage das Programm abrunden.

„In den vergangenen zwei Jahrzehnten hat sich das EGTC zu einem von unseren Kunden und Partnern hoch geschätzten Kompetenzzentrum der modernen Schleiftechnologie entwickelt“, erläuterte Xavier Orlhac, Vice President EMEA von Saint-Gobain Abrasives, im Rahmen der offiziellen Eröffnung des neuen Zentrums. „Hier in Norderstedt bringen wir industrielle Anwender, Maschinenbauer, Entwickler und unsere Anwendungstechniker in einem lösungsorientierten Prozess zusammen, um gemeinsam an der Entwicklung neuer Schleiflösungen zu arbeiten. Diese vereinte Expertise, die enge Zusammenarbeit mit Partnern aus Wissenschaft und Forschung – wie zum Beispiel der RWTH Aachen – sowie die Ausstattung mit modernsten Mess- und Diagnosegeräten haben in den vergangenen Jahren zu zahlreichen Innovationen geführt, mit denen wir den Markt und die Schleifprozesse weiterentwickelt haben. Mit der nun abgeschlossenen Modernisierung unterstreicht Saint-Gobain Abrasives die Bedeutung des EGTC in der internationalen Forschungs- und Entwicklungsarbeit, mit dem Ziel, die Prozesse unserer Kunden sicherer, effizienter und nachhaltiger zu gestalten.“

Stärkung des Innovations- und Industriestandortes Deutschland

Die internationale Bedeutung rückte auch Laurent Tellier, CEO von
Saint-Gobain Surface Solutions, in seiner Begrüßungsrede in den Fokus. „Das EGTC ist unser transversales, kundenorientiertes Innovationszentrum für Schleiftechnologie, nicht nur für Europa, sondern mit globaler Bedeutung“, so Tellier. „Initiativen wie diese sorgen auch in Zukunft dafür, dass Saint-Gobain Surface Solutions seiner Position als Innovationsführer weiterhin gerecht wird und seinen Kunden dauerhaft nachhaltige, auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnittene Lösungen anbieten kann. Die Kombination aus Wissenschaft und Praxis sorgt also nicht nur für die Stärkung des Innovationsstandortes Deutschland, sondern ist sowohl für uns als international tätige Gruppe als auch für die Zukunftsfähigkeit wichtiger Industriezweige, die wir über unsere Kunden und Partner bedienen, von immenser strategischer Bedeutung.“

Perfekte Basis für die interne und externe Wissensvermittlung

Lutz Gaida, Leiter des EGTC, betonte zusätzlich die Rolle des Forschungsstandortes für die Schulung und das Training von Kunden und konzerneigenen Mitarbeiter*innen: „Unser zukunftsweisender Maschinenpark sowie die modernen Schulungstechnologien und -räumlichkeiten bilden eine hervorragende Basis, um Kompetenzen aufzubauen und praxisnahe Fachkenntnisse zu vermitteln. Entsprechend hat sich das EGTC zum anerkannten Wissenszentrum sowohl für Endkunden als auch für unsere Kolleg*innen aus ganz Europa entwickelt.“

Weitere Informationen zum neuen European Grinding Technology Centre sowie Kontaktmöglichkeiten und der aktuelle Seminarplan finden sich unter
https://www.nortonabrasives.com/de-de/service/grinding-technology-centre-europe.

Modernisierung ist ein Schlüsseltrend im Gießerei-Segment. Neue CNC- und Roboter unterstützte Anlagen, die auch für kleinere Gießereien attraktiv sind, ver sprechen ein Plus an Produktionsleistung und schnellen ROI. Gleichzeitig steigt die Nachfrage nach höherwertigem Guss- und Sphäroguss. Andreas Eckhardt, Produktmanager bei Norton Winter: "Vor diesem Hintergrund konzentrieren sich Gießereien auch darauf, noch umweltfreundlicher zu produzieren und dabei die Effizienz zu erhöhen. Damit sich dies nicht ausschließt, geben wir ihnen nun Foundry X an die Hand. Beispielsweise werden durch den Wechsel von konventionell gebundenen Scheiben zu Norton Winter Foundry X-Diamant- und cBN23 Schleifmitteln nicht nur Produktivität und Qualität erhöht, sondern die Staubbelastung um das bis zu Zehnfache gesenkt."

Foundry X: Mehr Standzeit, Qualität und Konstanz

Galvanisch beschichtete Schleifscheiben bestehen aus einem Stahlkörper mit ei ner Diamant- oder cBN-Einzelschicht. Die Körner sind in eine spezielle Nickelbindung eingebettet. Der Anwender profitiert von einer durchmesser- und profilstabilen Schleifscheibe. Dadurch entfällt jede notwendige Durchmesseranpassung im Maschinenprogramm während der Serienproduktion. Der Grundkörper kann viele Male neu belegt werden, wenn dieser nicht beschädigt ist. Die Scheibe kann dann so lange eingesetzt werden, bis kein Korn mehr hervorsteht.

Die neue Produktserie galvanisch beschichteter Einschicht-Schleifscheiben Nor35 ton Winter Foundry X mit einer sehr harten und trotzdem duktilen Nickelbindung 36 in Kombination mit hochqualitativem Spezial-Diamant- und cBN-Korn wurde entwickelt, um Wärme- und Belastungsprobleme als produktivitäts- und qualitätslimitierende Faktoren bei Schleif- und Trennarbeiten zu überwinden.

Dazu rüstet Norton Winter Foundry X mit hochwertigem Spezial-Diamant- bzw. cBN-Korn in hoher Konzentration aus (die Standardexposition der Körner beträgt bei Foundry X 40 Prozent), die durch die galvanische Nickelabscheidung mit dem hochwertigen Stahlgrundkörper verbunden sind. Dies ermöglicht es dem Korn, mehr als bei mehrschichtigen Scheiben hervorzuragen. Die neue, spezielle Galvano-Beschichtungstechnologie sorgt zudem für sehr gute Kornhaltekräfte, die sich bei Anwendungen auf CNC-gesteuerten Bearbeitungsmaschinen, bei Roboter geführten Anwendungen sowie in manuellen Prozessen verschleißmindernd bemerkbar machen.

So etwa beim automatisierten Zellenschleifen. Foundry X glänzt hier mit langer Lebensdauer, reduziertem Scheibenwechsel und minimierten Ausfallzeiten, mit gleichbleibenden Scheibenabmessungen und minimalem Scheibenverschleiß.

Die genaue Geometrie reduziert Vibrationen, und die konstanten Scheibenabmessungen ermöglichen eine einfachere und schnellere Programmierung.

Andreas Eckhardt: "Foundry X kombiniert einzigartige Kornqualität sowie höchste Korn-Konzentration in der Verschleißzone und hat bessere Homogenität im Ver gleich zu anderen beschichteten Scheiben. Die Kornqualität wird je nach Bauteil material ausgewählt. Auch die Korngröße kann je nach Anwendung eingestellt werden. Foundry X kann die erwarteten Toleranzen in Abhängigkeit von der Korngröße einhalten und punktet mit sehr guter Durchmesser- und Profilstabilität sowie 0,05 mm bis 0,15 mm Profiltoleranz."

Dank der konstruktiven Vorteile und dem genauen Anpassen des Werkzeugs an die spezielle Anwendung kann der Hersteller kühler Schleifen bzw. Trennen und die Abtragsraten steigen. Foundry X Superabrasives halten dabei dank ihrer enormen Verschleißresistenz deutlich länger. Andreas Eckhardt: "Sie haben die höchste Standzeit pro Scheibe auf dem Markt im Vergleich zu direkt beschichteten Standardscheiben. Dies ergibt mehr Schleifintervalle zwischen den Scheiben wechseln und reduziert dadurch auch die Stillstandzeiten. So können mit einer Foundry X-Scheibe je nach Anwendung bis zu 50 Prozent mehr Teile bearbeitet werden."

Das unterstreicht eine Norton Winter Fallstudie "Schruppen von Grauguss Foundry X vs. Standard-Galvanikscheibe mit D850-Körnung": Unter den Parametern Härte 67 HRC, Materialabtrag 3 mm, Scheibengeschwindigkeit 50 m/s, Vorschub 3 mm/s fertigte das Foundry X-Werkzeug 40 Prozent mehr Werkstücke pro Scheibe.

30 Prozent höhere Standzeit bei Trennprozessen zur Bearbeitung eines Bremssattels aus gehärtetem Grauguss (67 HRC) in einer Maus-Roboterzelle schaffte 80 Foundry X gegenüber eines herkömmlichen Superabrasives aus dem Marktumfeld. Dies bei besserer Spanabfuhr, geradem Schnitt und weniger Ausschuss.

Mehr Mitarbeitersicherheit

Der Wechsel von konventionellen Schleifscheiben zu Diamant- und cBN-Scheiben in Gießereien bietet erhebliche Verbesserungen für Umwelt und Sicherheit.

Der Stahlkörper der Diamant- und cBN-Schleifscheiben verhindert das Risiko eines Scheibenbruchs im Einsatz. Die Staubentwicklung wird deutlich reduziert gegenüber konventionellen Schleifmitteln und die Geruchsentwicklung, die typischerweise beim Schleifen in Gießereien entsteht, wird nahezu eliminiert.

Foundry X als kundenorientierte Lösung

Alle Foundry X-Scheiben werden genau nach Anwender-Anforderungen gefertigt.

Sie sind in einer Vielzahl von Profilformen und Scheibengrößen erhältlich, um spezifische Anforderungen beim Schleifen von unterschiedlichen Gusswerkstoffen zu erfüllen. Verschiedene Spezialformen sind ebenfalls realisierbar.

Andreas Eckhardt: "Foundry X ist ein wesentlicher Schritt nach vorne in der Schleifscheibenindustrie. Als marktführende Lösung ist sie die offensichtliche Wahl für diejenigen, die ihre Anforderungen an die Teilequalität und ihre Produktivitätsziele wirtschaftlich erreichen wollen."