ArcelorMittal zeigt innovative Stahllösungen für die Mobilität von morgen

• Multi Part Integration® reduziert Gewicht, Bauteile und Fertigungsaufwand 
• Hochfeste Stähle für Karosserie, Fahrwerk und Batterieschutz
• Lösungen mit reduziertem CO₂-Fußabdruck im Fokus

ArcelorMittal präsentiert im Oktober auf drei wichtigen deutschen Branchentreffs innovative Stahllösungen für die Automobilindustrie: bei der EuroCarBody 2026 vom 20. bis 22. Oktober in Bad Nauheim, auf der EuroBLECH 2026 vom 20. bis 23. Oktober in Hannover sowie auf der Internationalen Zulieferbörse (IZB) 2026 vom 27. bis 29. Oktober in Wolfsburg.

Im Mittelpunkt des Messeauftritts stehen fortschrittliche Stahlkonzepte für Karosserie-Rohbau (Body-in-White), Batteriepacks und Fahrwerksanwendungen. Damit zeigt ArcelorMittal, wie moderne Stahlwerkstoffe und innovative Bauteilkonzepte dazu beitragen können, Fahrzeuge leichter und ihre Produktion effizienter und ressourcenschonender zu gestalten.

Stahl als Schlüsselwerkstoff für die Transformation der Mobilität

Mit seinen Lösungen verbindet ArcelorMittal Werkstoffentwicklung und innovative Fahrzeugkonstruktion mit einer effizienteren Fertigung. Dabei geht es nicht allein um einzelne Stahlgüten, sondern zunehmend um ganzheitliche Lösungen, die Bauteilkonsolidierung, Gewichtsoptimierung, Sicherheit, Fertigungseffizienz und CO₂-Reduktion zusammenbringen. „Die Anforderungen an die Automobilindustrie verändern sich rasant. Mit Lösungen wie Multi Part Integration® zeigen wir, welches Potenzial moderne Stähle bieten: weniger Bauteile, weniger Material, geringeres Gewicht und eine einfachere Produktion bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Sicherheit und Performance. Gemeinsam mit unseren Kunden wollen wir dieses Potenzial nutzen, um die Mobilität von morgen effizienter und nachhaltiger zu gestalten“, sagt Paul Brettnacher, Chief Marketing Officer für den Automotive-Bereich bei ArcelorMittal Europe Flat Products.

Weniger Teile, weniger Gewicht, weniger Fertigungsaufwand

Ein Schwerpunkt ist ArcelorMittal Multi Part Integration® (MPI). Das Konzept verbindet mehrere bislang separat gefertigte Karosseriekomponenten in einem großen, lasergeschweißten Rohling, einem sogenannten Laser Welded Blank. Dadurch lässt sich die Zahl der Einzelteile und Fügevorgänge erheblich reduzieren. MPI kann für unterschiedliche Antriebskonzepte von Verbrennern und Hybriden bis zu batterieelektrischen Fahrzeugen sowie für Body-in-White-, Batteriepack- und Chassis-Anwendungen eingesetzt werden.

Welches Potenzial darin steckt, zeigen konkrete ArcelorMittal-Untersuchungen: Bei einer Kombination von MPI-Anwendungen konnte die Zahl der betrachteten Karosseriebauteile von 59 auf 13 reduziert werden. Gleichzeitig entfielen 567 Punktschweißverbindungen. Bei dem untersuchten Fahrzeugkonzept wurden zudem 31,9 Kilogramm weniger Material eingesetzt, während das Gewicht der fertigen Bauteile um 13,9 Kilogramm beziehungsweise zehn Prozent sank. Die Materialausnutzung stieg von 70 auf 75 Prozent.

Auch in der Produktion ergeben sich Vorteile. In dem untersuchten Szenario mit breiter MPI-Integration wurden Potenziale von bis zu 24 Prozent weniger Robotern, 14 Prozent weniger Bodyshop-Fläche, acht Prozent weniger Bedienpersonal und neun Prozent weniger Investitionskosten ermittelt. Die Gewichtseinsparung trägt zugleich zur Verbesserung des CO₂-Fußabdrucks bei, weil weniger Material benötigt wird. Ein konkretes Beispiel aus einer ArcelorMittal-Untersuchung zu einem Double Door Ring zeigt eine Reduzierung der Bauteilmasse um 9,8 Kilogramm beziehungsweise 10,7 Prozent pro Fahrzeug sowie eine Verringerung des Rohmaterialbedarfs um 22 Kilogramm beziehungsweise 16,4 Prozent. Die zugehörige Lebenszyklusbetrachtung weist für diese Anwendung ebenfalls eine Reduktion der CO₂-Äquivalente aus.

XCarb® und Usibor® verbinden Festigkeit mit reduziertem CO₂-Fußabdruck

Ein weiteres Beispiel ist Usibor® 1500 auf Basis von XCarb® recycled and renewably produced Stahl. XCarb® recycled and renewably produced wird mit einem hohen Anteil an Stahlschrott und erneuerbarem Strom hergestellt. Für entsprechende XCarb®-Produkte nennt ArcelorMittal gegenüber der konventionellen Hochofenroute eine mögliche Verringerung des CO₂-Fußabdrucks von bis zu 75 Prozent.

Die Kombination von hochfesten Stählen und intelligentem Bauteildesign ermöglicht es damit, die Materialeffizienz des Fahrzeugs ebenso in den Blick zu nehmen wie die Emissionen bei der Stahlherstellung. MPI ist zudem mit hochfesten Press Hardening Steels und unterschiedlichen Materialdicken kombinierbar und zielt darauf, Gewichtsreduzierung und Crashperformance miteinander zu verbinden.

MartINsite® für besonders anspruchsvolle Sicherheitsanwendungen

Ergänzt wird das Portfolio durch MartINsite®-Stähle von ArcelorMittal. Sie kommen unter anderem dort zum Einsatz, wo hohe Festigkeit und zuverlässiger Schutz entscheidend sind, beispielsweise bei Sicherheitsstoßfängern und beim Schutz von Batteriepacks in Elektrofahrzeugen. Damit adressiert ArcelorMittal insbesondere Anwendungen, bei denen die Fahrzeugstruktur hohe mechanische Anforderungen erfüllen und gleichzeitig möglichst gewichtsoptimiert ausgelegt werden soll. Die aktuellen Messeinformationen von ArcelorMittal nennen ausdrücklich Sicherheitsstoßfänger und den Schutz von Batteriepacks als Anwendungsfelder für MartINsite®.